來源：Hyundai （現代汽車）

21世紀第四次工業化來臨，工廠——18世紀第一次工業革命的遺產——如何生存？當然，通過結合新技術。世界各地發生的人工智能主導的顛覆也正在影響工廠。準備好迎接“智能工廠”。智能工廠也稱為“未來工廠”或“智能工廠”，是由基於數字數據和 ICT（信息和通信技術）的自動化係統運行的製造平台。作為對依賴手工勞動的傳統工廠局限性的回應，智能工廠正在迅速崛起，成為一種創新的替代方案。

電子森林

在現代和起亞的焦點願景中，智能工廠被理解為一個製造平台，其技術比以往任何時候都更以消費者為導向。這一願景體現在集團的智能工廠品牌 E-FOREST 中，該品牌基於三個中心前提：“Auto-FLEX”意味著靈活且高度自動化的生產流程，“Intelligent”意味著建立基於人工智能的自主控製係統，以及“人性化”，這意味著讓危險操作自主化以及打造環保工廠。因此，E-FOREST 被設想為人類、自然和技術的有機網絡，將有助於釋放移動性未來的無限潛力；有了它，行業本身將變得更加高效和經濟，為未來的消費者帶來滿意度和價值。

未來

將工業 4.0 融入麵向消費者的製造

智能工廠將人工智能、機器人、物聯網、大數據等ICT技術應用到現有生產流程（裝配、物流、質量控製等）中，使其更加“智能”。遍布工廠的傳感器收集和分析實時數據，全麵了解整個生產過程，流程之間的數據集成可以消除冗餘操作。讓機器人完成人類不容易完成的工作還可以提高效率以及工人的安全和福利。 

生產流程帶來的革命可以騰出更多的時間和金錢用於開發，幫助工程師專注於製造更好的汽車，最終讓消費者以合理的價格享受到高品質的產品。大數據和人工智能將負責預測供應，使公司能夠靈活地快速調整以應對突然的市場變化；甚至分析每個消費者的數據，並個性化生產過程以滿足他或她的特定需求，也可能成為可能。

現代製造創新的核心目標

1.柔性製造

蜂窩製造（推 -> 拉式製造），可組裝的模型數量沒有限製 

當前：4 個模型

HMGIC：無限

2、自動化程度更高

將物流和裝配自動化到全球無與倫比的水平

當前：7% 的物流自動化

HMGIC：70% 的物流自動化

3. 人機協作

安裝協作機器人以減少對輔助人工的需求

當前：占總勞動力的 21.5% 來自助手

HMGIC：占總勞動力的 5% 來自助手

4. BTO（按訂單生產）

BTO 製造最大限度地減少了交貨時間和庫存

HMGIC：交貨時間在 12 小時內。

5、智能工廠

所有價值鏈數據集成管理，以最大限度地降低運營成本

HMGIC：與目前相比，成本降低 30%

6. 完美的質量控製

使用來自自動化、標準化質量控製流程的 QC 數據來實現零組裝索賠

智能工廠技術試驗台：

新加坡現代汽車集團創新中心

為實現其智能工廠的完美願景，現代汽車集團將於 2022 年底前在裕廊創新區建立現代汽車集團新加坡創新中心 (HMGICs)。

新加坡是東南亞的創新聖地，也是世界上一些創新中心的所在地全球領先的公司、大學和研究機構。利用這一本地人才庫，該集團正尋求在 HMGIC 內開發一個開放的創新生態係統——一個將開發和驗證橫跨未來移動價值鏈（包括研發、業務和製造）的新商業模式和技術的生態係統。 

特別是，HMGICs 有望開發並作為集團工業 4.0 製造平台的試驗平台。智能製造平台融合了人工智能、機器人、物聯網等未來科技，將成為集團最終願景中完善智能工廠的裏程碑。現代汽車集團計劃將該智能平台應用於各種流程——小型電動汽車生產和 BTO 製造係統是一些早期目標——以驗證其有效性。

HMGICs 核心目標

關鍵技術

一、生產工藝技術

智能標簽係統

現代汽車集團的智能標簽係統

將多個模型放在一條裝配線上是很常見的；在這種情況下，智能標簽係統會在車身上貼上一個小標簽，讓組裝機器人能夠識別正在組裝的車型的規格。該係統可以防止汽車收到錯誤的零件或錯誤的裝配等錯誤，從而有助於將缺陷率保持在較低水平。

ADAS 係統的自動檢測協議

自動檢查協議技術使用 6 個機械臂在大約 85 秒內快速檢查成品車輛的五個 ADAS 係統（FCA，前向碰撞輔助係統；LKA，車道保持輔助係統；BCA，盲點防撞輔助係統；SCC，Smart巡航控製；SVM，環視監視器）。此前，這些係統需要分別進行檢測，不僅耗時長，而且協同功能的測試難度也更大。新技術在確保質量方麵更加可靠和高效。

工業可穿戴機器人 CEX & VEX

VEX 專為必須承受重型設備重量和/或保持背部彎曲姿勢的裝配工人而設計，是一種可穿戴機器人，可減少肌肉骨骼問題並提高工作效率。它的性能和形狀（角度/長度）可根據體型、工人力量和工作條件進行調整，而且重量輕（約 2.5 千克）足以在大多數情況下使用。

2. 整車及平台開發技術

VR 輔助設計評估

該技術使用 VR（虛擬現實）創建虛擬車輛和環境，工程師可以在其中高效地審查和更改汽車的設計和結構。該技術允許工程師自由進出虛擬車輛，甚至可以像在現實生活中一樣操作這些功能。通過消除建造昂貴的測試車的需要，該技術將設計新車型的平均開發時間縮短了約 20%，更不用說顯著的成本節約了。該技術還使工程師能夠從開發的最早階段進行質量控製；最後，它賦予公司快速響應快速變化的行業範式和消費者需求的能力。

油漆檢查表的掃描和深度學習

這項技術由 AIRS 公司與製造工程研發中心合作開發，利用現有的大型油漆檢查表數據庫，這些數據庫是人工檢查員對油漆質量檢查的人工記錄。掃描表單中的信息（檢查時間、車型、問題類型、問題位置）以構建大數據數據庫，然後通過 AI 算法對其進行分析，以確定模式問題的解決方案。值得注意的是，該技術及其基本原理適用於其他生產過程，例如車輪定位校準。